システム化されたフレキシブルな生産工程が大智鍛造所の強みです。
大智鍛造所は、以前から熟練工の技の継承と、生産性を高める技術・設備の近代化を同時に進めてきました。
工程を管理するシステムのIT化もその一つ。
現在稼動している6ラインを統括する工程管理システムは、急な発注にもフレキシブルに対応できる仕組みになっています。
効率化できるところは、どんどん効率化をはかり、効率化してはいけない所はきっちり残す。
すべてはお客様のニーズにお応えするために、大智鍛造所は更なる努力を続けます。
鍛造部生産工程
- 受入検査[Step1]
- メーカー、鋼種、径、長さを指定し、材料を発注します。届いた材料はラベルを確認して材料ラックに収納します。
- 切断[Step2]
- スチールチョッパー（300t）で割れ、カエリが出ない様に切断刃を調整して、所定の寸法に切断します。
- 加熱[Step3]
- インダクションヒーターまたはガス自動回転炉で1200℃～1250℃に加熱します。加熱温度はチャート紙に記録されます。
- 型打[Step4]
- 熱く焼けた素材はエアースタンプハンマにより、金型を使って成形されます。1本の材料から同時に2個～4個の鍛造品を型打するものもあります。
- バリ抜き[Step5]
- 余分な部分（バリ）をプレス機に取り付けた抜型で切り取っていきます。一定の温度で抜くことがポイントです。
- ショットブラスト[Step6]
- 直径1mmの鋼球を鍛造品投射して、スケール（酸化鉄）を除却します。
- 冷間コイニング[Step7]
- 表面を平滑にしたり、寸法精度を良くするために金型を取付けた専用プレスで加圧します。コイニングをした鍛造品は、切削加工を省略することもできます。
- 検査[Step8]
- 当キズやバリ残りなどの外観検査と寸法検査（抜取り）を行い、検査成績書を発行します。同時にカウンタースケールで計数します。
- 出荷[Step9]
- 自社便または業者便にて納期に合わせて出荷します。